thyssenkrupp amplia fábrica de componentes automotivos em Poços de Caldas

Pioneira na Indústria 4.0 no Brasil, planta inaugurada há três anos já opera nova linha de usinagem de tubos para eixos de comando de válvulas

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Junho, 2019 – Com a recuperação das vendas no mercado automotivo brasileiro, a cadeia de fornecedores já registra resultados positivos e está investindo para garantir o atendimento à demanda das montadoras de veículos. Um exemplo é a thyssenkrupp, que recentemente ampliou sua fábrica de eixos de comando de válvulas instalada em Poços de Caldas (MG). Pioneira na aplicação do conceito de Indústria 4.0 no país, a planta instalou uma nova linha de usinagem de tubos e já prevê mais investimentos para o ano que vem.

A unidade é responsável por produzir eixos de comando de válvulas integrados à tampa do cabeçote do motor, componente que proporciona mais eficiência ao veículo em termos de consumo de combustível e emissões, já que contribui para uma redução de até 40% no peso do motor. “Estamos investindo na localização de processos de usinagem para aumentar nossa competitividade e diminuir o lead time do produto para nossos clientes”, explica Roberval Calca, diretor da unidade Camshafts da thyssenkrupp para o Brasil, ao destacar que a planta já opera com alto percentual da capacidade de produção.

Produção na fábrica 4.0 da thyssenkrupp em Poços de Caldas (MG)

Inaugurada no final de 2015, a planta da thyssenkrupp conta com 20 robôs cujos processos estão interconectados ao longo da cadeia, e toda a linha de produção é monitorada em um ambiente virtual por meio de sensores que fornecem dados em tempo real. A unidade também está interconectada a outras fábricas da thyssenkrupp ao redo do mundo que produzem eixos de comando para o mesmo tipo de motor – uma na Alemanha, duas na China, uma na Hungria e uma no México – e é completamente adaptável e flexível.

Com esse modelo de Indústria 4.0, os colaboradores não monitoram os processos individualmente, mas sim o sistema como um todo, e a configuração das máquinas pode ser alterada a qualquer momento – com base até mesmo em novos padrões estabelecidos por meio de clientes e fornecedores ou por outras unidades da thyssenkrupp. Isso resulta em grande flexibilidade, com ganhos de eficiência, melhoria de qualidade e redução de custos.

“A interconexão entre as etapas do processo, o monitoramento em tempo real e a própria automação envolvida nos permitem obter um alto nível de controle. Isso nos deixa melhor preparados para produzir em larga escala a qualquer momento, seguindo sempre as demandas do mercado e do cliente, sobretudo no que diz respeito à qualidade do produto final”, acrescenta Calca.

Indústria 4.0

Para que essa integração ocorra, todos os elementos da cadeia de produção possuem um nome, um histórico e uma interface para a rede, e todos os componentes produzidos carregam um código com informações como número de série, número de desenho, número de peça e identificação do cliente. Dessa forma, é possível relacionar os sistemas físicos com as redes digitais de dados, constituindo então um “sistema ciber-físico” interconectado e integrado.

Esses códigos são checados automaticamente antes que qualquer passo do processo seja iniciado. Dessa forma, caso algum problema seja identificado, é possível interromper a etapa seguinte para, por exemplo, reparar e aprimorar o processo de fabricação. Além disso, a tecnologia permite uma rastreabilidade das condições de montagem de cada conjunto individualmente.

Mais detalhes acesse engineered.thyssenkrupp.com

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